近年来，随着我国中药行业的迅速发展，作为中药材产业深加工相关的机械设备行业也迎来更多的发展机遇。其中，在制药生产过程中，粒径对于药物生物利用度至关重要，因此粉碎是一个非常关键的环节。气流粉碎机因粉碎温度低，生产周期短，收粉率高，粒度分布均匀且细小，成为制药粉碎过程中的得力助手。 

　　据了解，气流粉碎机又称气流磨、喷射磨或能流磨，是一种利用高速气流(300-500m/s)或过热蒸汽(300-400℃)的能量对固体物料进行超细粉碎的机械设备。作为常用的超细粉碎设备之一，气流粉碎机广泛应用于化工材料、医药食品、金属粉末等超硬材料的超细粉碎和打散成型。 

　　有客户表示，气流粉碎机的粉碎粒度范围广，操作简单方便，但在粉碎过程中，常常出现粉碎效果不一样的情况。这又是怎么回事呢？某粉体设备企业的技术人员表示，气流粉碎机粉碎效果的好坏主要受以下几个因素影响：气固比、进料粒度、工质的温度及压强、以及粉碎助剂。 

　　气固比 

　　据了解，气流粉碎机在粉碎时的气固比是一项重要的技术参数，也是一项重要的指标。如果气固比过小，气流的动能就会不足，进而影响产品的细度。但如果气固比过高，不仅会浪费能源，甚至会恶化某些颜料的分散性能。 

　　因此，技术人员建议，当用户以过热蒸汽为工质时，粉碎煅烧后的坚硬物料，气固比一般控制在 2～4:1即可，而粉碎表面处理后的物料一般控制在 1～2:1。 

　　进料粒度 

　　在粉碎坚硬物料时，对于进料的粒度也有较严格的要求。就钛粉而言，粉碎煅烧料时需要控制在 100～200 目；粉碎表面处理后的物料一般 为40～70 目，不能超过 2～5 目。 

　　工质的温度 

　　技术人员表示，当工质的温度过高时，气体的流速会加快。以空气为例，室温下的临界速度为 320m/s，当温度升到 480℃时，临界速度可以提高到 500m/s，即动能增加了150%，因此提高工质的温度有利于提高粉碎的效果。 

　　另外，在粉碎钛粉时，过热蒸汽的温度一般为 300～400℃左右。技术人员表示，通常粉碎煅烧时温度偏高，粉碎表面处理后的物料时偏低一些，“有些表面处理剂，特别是有机表面处理剂不耐高温，因此只需要在原有蒸汽温度的基础上过热 100℃即可。” 

　　工质的压强 

　　据了解，工质的压强是产生喷气流速度的主要参数，也是影响粉碎细度的主要参数。 

　　一般而言，工质压强越高，速度越快，动能就越大。那么，粉碎时应该选择多高的压强呢？技术人员表示，这主要取决于物料的可粉碎性和细度要求。例如，用过热蒸汽粉碎钛粉时，蒸汽压强一般在 0.8～1.7MPa，而一般粉碎煅烧料要高一些，粉碎表面处理后的物料可以低一些。 

　　粉碎助剂 

　　技术人员表示，气流粉碎机在粉碎过程中，如果添加恰当的粉碎助剂，不仅能提高粉碎的效率，还能提高产品在介质中的分散性能。那么如何选择粉碎助剂呢？ 

　　据了解，二氧化钛表面处理时，添加的有机表面活性剂中大多数都有粉碎助剂的功能，而无机粉碎助剂一般使用六偏磷酸钠和焦磷酸钠(钾)等。